鋁型材擠壓縮尾的三個分類：

縮尾現象是指鋁型材擠壓過程后期出現的一種漏斗狀產品缺陷，是導致鋁擠壓型材產品報廢的主要原因之一，其導致原因包括很多種因素，如：原材料表面灰塵或油污、擠壓受力不均勻、鋁擠壓型材兩端殘料預留尺寸不足等。

①表皮下縮尾：在擠壓的過程中，由于死區與流動區的金屬在碰撞時會使鋁合金型材受到擠壓變形而發生斷裂，材料表面的氧化層與潤滑劑就會沿著斷裂面而聚集在鋁型材的表面，形成皮下縮尾。

②中心縮尾：引起鋁擠壓型材中心縮尾的主要原因是擠壓速度控制不精確，當鋁型材擠壓后期時，鋁棒原料越來越短擠壓速度越來越快，表面氧化物和潤滑劑會聚集在中心部位，最終導致鋁擠壓型材出現縮尾現象；

③環形縮尾：當擠壓接近尾聲時，靠近擠壓筒和墊片處的鋁氧化物與雜物會自變形區向中心方向流動，但是又沒有流到中心的中軸線處，而是在鋁型材的中間層形成一個完整或不連續的圓形，稱為環形縮尾。這是由于在擠壓時擠壓筒產生的側表面壓力與摩擦力破壞了材料之間的平穩力。

鋁型材擠壓縮尾造成的危害：
鋁型材出現縮尾現象會直接破壞型材內部組織，導致型材性能不穩定，是力學性能下降；且在經過陽極氧化處理過程中不能形成致密的抗氧化層，導致型材不能起到很好的抗氧化作用，在使用過程中容易受腐蝕，后期的機加工也達不到高精度，漏斗形成的暗紋區不僅會造成材料報廢，而且在進行加工時還會損壞車床的車刀，對于鋁型材產品后期的使用性能造成很大的安全隱患。

形成縮尾的原因：
①：輔助墊片表面清潔工作不到位，沾有雜質，導致鋁擠壓型材表面不光滑，出現縮尾現象；

②:原材料表面雜質或灰塵也會引起縮尾現象；

③：擠壓過程中降低兩端殘料預留尺寸不夠，導致鋁型材兩端殘留縮尾殘料；

④：鋁擠壓型材兩端切除殘料尺寸不夠精確，同樣會導致縮尾殘料的存留；

⑤：型材擠壓受力不均，是導致型材縮尾的主要因素之一；

鋁型材擠壓厚度與擠壓機噸位選型：

消除縮尾的方法：

①采用特殊形狀的墊片，并定期清除墊片表面的油污或灰塵，不要在墊片表面打油；

②鋁型材在擠壓之前要保持表面干凈，以免影響擠壓質量；

③將殘料的長度要預留足夠；

④嚴格按照擠壓的工藝流程要求來進行操作，切頭和切尾尺寸都要保持適量；

⑤注意調整擠壓速度，特別是在擠壓的中后期要將放慢擠壓速度，同時要留意鋁型材擠壓筒內的溫度變化，因為溫度變化與速度快慢是密切相關的。